So werden rutschhemmende Arbeitsschuhe von SFC® hergestellt

Bei unserer Technologie für rutschhemmende Außensohlen überlassen wir nichts einem externen Hersteller. Wir kontrollieren den gesamten Prozess intern und messen jedem einzelnen Schritt höchste Bedeutung bei.

Erfahren Sie, wie wir von Shoes For Crews® (SFC) unsere rutschhemmenden Arbeitsschuhe herstellen und wie wir jede Phase des Produktionsprozesses überwachen.

Warum die Herstellung von Außensohlen so komplex ist

Rutschhemmung ist keine Eigenschaft, die erst am Ende hinzugefügt werden kann. Sie muss von Anfang an in die Konstruktion integriert sein. Die Qualität des Ergebnisses hängt vollständig davon ab, wie viel Kontrolle über jeden einzelnen Schritt des Prozesses besteht.

Diesen Standard haben wir uns gesetzt.

Alle unsere Produkte verfügen über eine einzigartige Gummimischung in den Sohlen, die für hervorragende Rutschhemmung sorgt. Wir verwenden hochwertigen Gummi und ein Mikrokanal-Profil, um die Reibung zu erhöhen und das Risiko von Ausrutschern oder Stürzen zu reduzieren. Das Profildesign leitet Wasser unter dem Schuh ab, sodass er auch auf nassen Oberflächen wirksamen Grip bietet.

Wie rutschhemmende Schuhe funktionieren und warum die Herstellung ihre Leistung bestimmt

Rutschhemmende Arbeitsschuhe maximieren die Reibung zwischen Außensohle und Bodenoberfläche, selbst wenn diese nass, ölig oder fettig ist. Ihre Leistung hängt von zwei Faktoren ab: der Gummimischung und dem Profil.

• Ist die Gummimischung nicht richtig abgestimmt, bietet der Schuh zwar Grip, verschleißt jedoch schnell.
• Ist die Profilgeometrie nicht richtig ausgelegt, kann die Außensohle Flüssigkeit nicht vom Kontaktpunkt wegleiten.
• Sind Gummimischung oder Profil innerhalb der Produktion nicht einheitlich, verhält sich der fertige Schuh anders als das Modell, das den Test bestanden hat.

Technologie für rutschhemmende Außensohlen betrifft nicht nur das Design, sondern auch den Produktionsprozess.

Jeder Schritt des Prozesses erfolgt intern

Da wir unsere Außensohlen selbst herstellen, kontrollieren wir jede Variable vom Anfang bis zum Ende. Dazu gehören Gummimischung, Hitze, Druck und Form. Das bedeutet, dass wir unsere rutschhemmenden Arbeitsschuhe in jeder Phase testen und nicht nur das fertige Produkt.

11 Gummimischungen, unterschiedliche Rezepturen

Es gibt viele verschiedene Bodenarten. Teppichböden in Restaurants, Fliesen in Krankenhäusern und Betonböden in Lagerhallen stellen jeweils unterschiedliche Bedingungen dar. Eine Universallösung gibt es nicht.

Deshalb arbeitet Shoes For Crews mit 11 einzigartigen Gummimischungen. Jede Rezeptur wird nach unseren Spezifikationen entwickelt und erfüllt bestimmte Leistungsanforderungen.

Wir testen jede Charge sorgfältig

Wir testen die chemische Mischung, bevor überhaupt eine Außensohle hergestellt wird. Besteht sie den Test nicht, gelangt sie nicht in die nächste Produktionsphase.

Dies wird als vorgelagerte Qualitätskontrolle bezeichnet: Probleme werden erkannt, bevor daraus fertige Produkte entstehen. Wir testen zuerst das Rohmaterial und anschließend den fertigen Schuh, denn unser Ziel besteht darin, mögliche Fehlerquellen zu reduzieren, bevor das Produkt bei Beschäftigten zum Einsatz kommt.

CNC-Bearbeitung der Formen

Das Grip-Muster einer SFC® Außensohle basiert nicht auf einer Standardvorlage. Unsere Formen werden CNC-gefräst (Computerized Numerical Control). Dadurch wird die Oberflächengeometrie speziell auf die Leistungsanforderungen der jeweiligen Außensohle abgestimmt.

Das Ergebnis ist ein Profilmuster, das genau so funktioniert, wie es entwickelt wurde. Der Grip, den Sie sehen, ist genau der Grip, den wir konstruiert haben.

Kontinuierliche Tests und Austausch der Formen bei nachlassender Leistung

Wenn die Rutschhemmung eines Schuhs während der Tests zu irgendeinem Zeitpunkt nachlässt, ersetzen wir die Form. Das bedeutet: Die Tests enden nicht mit Beginn der Produktion.

Formen verschleißen mit der Zeit auf natürliche Weise. Dieser Verschleiß wirkt sich auf das Profil und damit auch auf den Grip aus. Wird eine Form über ihren optimalen Leistungszeitraum hinaus verwendet, entstehen Schuhe, deren Leistung nicht mehr dem ursprünglichen Testergebnis entspricht.

Wir prüfen jedes einzelne Paar

Jedes Schuhpaar wird nach der Herstellung von Hand geprüft. Das gilt für jedes einzelne Paar und nicht nur für Labormuster oder stichprobenartig ausgewählte Produktionschargen. Dies ist der letzte Schritt eines Prozesses, der sicherstellt, dass keine Probleme unentdeckt bleiben.

Vor dieser Prüfung durchläuft jedes Paar bereits chemische Tests, Chargentests, tägliche Prüfungen der Rutschhemmung und eine Qualitätskontrolle der Formen.

Was das für Beschäftigte bedeutet

Schätzungen zufolge kosten arbeitsbedingte Unfälle und Verletzungen europäische Unternehmen jedes Jahr fast 476 Milliarden €. Ausrutschen, Stolpern und Stürze gehören in den EU-Mitgliedstaaten durchgehend zu den häufigsten Kategorien nicht tödlicher Arbeitsunfälle. Für Beschäftigte kann dies unerwartete Fehlzeiten, Verletzungen, Einkommens- und Produktivitätsverluste und im schlimmsten Fall langfristige körperliche Folgen oder den Tod bedeuten.

Von geschäftigen Küchen bis hin zu stark frequentierten Krankenhäusern gilt: Beschäftigte brauchen zuverlässigen Grip, wenn der Boden nass ist. Genau dafür ist unser Prozess ausgelegt.

Shoes For Crews schützt Beschäftigte seit 1984 und definiert Sicherheitsschuhe branchen- und kontinentübergreifend immer wieder neu. Unser Erfolg beruht darauf, dass wir unseren Herstellungsprozess selbst in der Hand haben. Wer Materialien, Gussformen, Tests und Qualitätskontrollen selbst steuert, kann sich auf das Endergebnis verlassen. Rutschhemmung ist nicht nur eine Eigenschaft – sie ist der Grund, warum es uns gibt.

FAQs

Wie werden rutschhemmende Schuhe von Shoes For Crews hergestellt?

Unsere rutschhemmenden Arbeitsschuhe entstehen durch die Kombination einer hochwertigen Gummimischung mit einem maschinell entwickelten Profilmuster. Der Gummi wird unter Einwirkung von Hitze und Druck verarbeitet, um ein strapazierfähiges Material zu erzeugen, während die Profilgeometrie Flüssigkeit von der Kontaktfläche ableitet. Beide Prozesse kontrollieren wir intern.

Welche Materialien werden für die Herstellung rutschhemmender Außensohlen verwendet?

Gummi ist zwar das wichtigste Material, doch die Rezeptur bestimmt die Leistung. Steifigkeit, Grip und Strapazierfähigkeit des Gummis hängen davon ab, wie er gemischt und verarbeitet wird. Shoes For Crews arbeitet mit 11 unterschiedlichen Gummimischungen, die jeweils so entwickelt wurden, dass sie unsere Standards für Rutschhemmung erfüllen.

Wie entwickeln Hersteller rutschhemmende Schuhe, die den Sicherheitsstandards am Arbeitsplatz entsprechen?

Bei der Entwicklung von Schuhen für die Sicherheit am Arbeitsplatz müssen die tatsächlichen Bodenbedingungen berücksichtigt werden, mit denen Beschäftigte konfrontiert sind, beispielsweise nasse Küchenfliesen, ölige Fabrikböden und glatte Krankenhausflure. Die Außensohle muss auf allen Arten von Oberflächen zuverlässig funktionieren. Dafür sind Tests unter realen Bedingungen in jeder Phase der Produktion erforderlich.

Wie entwickeln Schuhhersteller Außensohlen für hervorragenden Grip auf nassen Oberflächen?

Der Grip auf nassen Oberflächen hängt davon ab, wie gut die Gummimischung Flüssigkeit verdrängt und wie das Profilmuster sie von der Sohle ableitet. Shoes For Crews verwendet CNC-gefräste Formen (Computerized Numerical Control), die mit präzisen Toleranzen gefertigt werden. Dadurch entspricht die Oberfläche exakt unseren Spezifikationen und wird nicht anhand einer allgemeinen Standardvorlage hergestellt.

Wie messen Hersteller die Rutschhemmung ihrer Schuhe?

Die Rutschhemmung wird mit standardisierten Verfahren auf nassen und öligen Oberflächen gemäß den europäischen Prüfverfahren der EN ISO 20344:2021 gemessen. Shoes For Crews lässt seine Schuhmodelle von unabhängigen akkreditierten Stellen auf technische Konformität prüfen und EU-Baumusterprüfbescheinigungen ausstellen. Zusätzlich testen wir die Gummimischung vor Beginn der Herstellung und prüfen die Rutschhemmung während der Produktion täglich. Wenn das Leistungsniveau nachlässt, ersetzen wir die Form.