Zo worden antislip-werkschoenen van SFC® gemaakt

Wat onze technologie voor antislip-buitenzolen betreft, besteden we niets uit aan externe fabrikanten. We regelen het hele proces intern en besteden de grootst mogelijke aandacht aan iedere stap.

Bekijk hoe we bij Shoes For Crews® (SFC) onze antislip-werkschoenen maken en hoe we elke fase van het productieproces in de gaten houden.

Waarom de productie van buitenzolen zo ingewikkeld is

Antislip is geen detail dat aan het eind nog even toegevoegd kan worden. Het moet meteen vanaf het begin van het productieproces worden ingebouwd. De kwaliteit van het resultaat is volledig afhankelijk van de controle die je over iedere stap van dat proces hebt.

Dit is de norm die we gesteld hebben.

De zolen van al onze producten zijn gemaakt met een unieke rubbersamenstelling voor hoogwaardige antislip. We gebruiken rubber van hoge kwaliteit en een speciaal profiel met microkanalen voor betere wrijving en minder risico op uitglijden of vallen. Dankzij dit profielontwerp wordt water onder de schoen afgevoerd, zodat de schoen effectieve grip heeft op natte ondergronden.

Hoe antislip-schoenen werken en waarom de productie bepalend is voor de prestaties

Bij antislip-werkschoenen is er maximale wrijving tussen de buitenzool en het vloeroppervlak, ook als dat nat of vettig is. De prestaties van de schoen zijn afhankelijk van twee dingen: de samenstelling van het rubber en het profiel.

• Als de rubbersamenstelling niet goed is, heeft de schoen misschien wel grip, maar slijt die snel.
• Als de vorm van het profiel niet goed is, kan vloeistof die zich onder de contactpunten van de zool bevindt niet worden afgevoerd.
• Als een van deze twee factoren niet op de juiste manier geproduceerd wordt, zal de schoen anders presteren dan schoenen die wel voldoen.

Het gaat bij antisliptechnologie voor de buitenzool dus niet alleen om het ontwerp, maar ook om het productieproces.

Iedere stap van het productieproces vindt intern plaats

Omdat we onze buitenzolen intern produceren, houden we van begin tot eind de controle over iedere variabele. Denk hierbij bijvoorbeeld aan de rubbersamenstelling, de temperatuur, de druk en de mal. Dit betekent ook dat we onze antislip-werkschoenen in iedere fase testen, niet alleen als het product af is.

Elf rubbersamenstellingen, verschillende formules

Er bestaan veel verschillende soorten vloeren: tapijt in restaurants, tegels in ziekenhuizen en beton in magazijnen bijvoorbeeld. Die zorgen allemaal voor verschillende omstandigheden. Er is dan ook geen one-size-fits-all-oplossing.

Daarom werkt Shoes For Crews® met elf unieke rubbersamenstellingen. Iedere formule is ontwikkeld volgens onze specificaties en komt tegemoet aan specifieke prestatie-eisen.

Iedere partij wordt zorgvuldig getest

We testen de chemische samenstelling voordat we beginnen met de productie van buitenzolen. Als de samenstelling niet door de test komt, wordt die niet doorgezet naar de volgende fase.

Dit wordt upstream quality control genoemd: het herkennen van problemen voordat die in een volledig afgerond product tevoorschijn komen. We testen eerst de grondstoffen en daarna de afgewerkte schoen, want we willen het aantal mankementen beperken voordat de schoen bij een medewerker terechtkomt.

Productiemethode met CNC-mal

Het profiel van een buitenzool van SFC® is niet afkomstig van een sjabloon. Onze mallen worden gesneden met behulp van CNC (Computer numerical control). Dat betekent dat de vorm van het oppervlak speciaal wordt ontworpen voor de prestatie-eisen van iedere afzonderlijke buitenzool.

Het resultaat is een profiel dat precies zo presteert als bedoeld. De grip die jij ontvangt is de grip die wij creëren.

Continu testen en vervangen van de mal als de prestaties afnemen

Als de antislip van een schoen tijdens een test minder goed wordt, vervangen we de mal. Dat betekent dat we niet stoppen met testen als de productie begint.

Het is normaal dat de kwaliteit van een mal in de loop van de tijd achteruitgaat. Deze slijtage heeft invloed op het profiel en dus ook op de grip. Als je een mal na het verloop van de optimale prestaties nog blijft gebruiken, behalen de schoenen niet dezelfde testresultaten.

We keuren ieder paar

Elk paar schoenen wordt na de productie met de hand gekeurd. En dan bedoelen we écht ieder paar, niet alleen testexemplaren of willekeurige productseries. Dit is de laatste stap van het proces dat ervoor moet zorgen dat er geen enkel probleem tussendoor glipt.

Al voor de keuring zijn er andere tests op de schoen uitgevoerd: chemische tests, partijtests, dagelijkse antislip-checks en kwaliteitsgarantie voor de mal.

Wat dit voor arbeidskrachten betekent

Er wordt geschat dat werkgerelateerde ongelukken en arbeidsletsel Europese bedrijven bijna € 476 miljard per jaar kosten. Uitglijden, struikelen en vallen scoren altijd hoog als het gaat om niet-fatale ongelukken in EU-lidstaten. Voor arbeidskrachten kan dat onverwacht verzuim, letsel, verlies van inkomen en productiviteit en, in het ergste geval, langdurige lichamelijke gevolgen of zelfs de dood betekenen.

Of het nu gaat om een bedrijvige keuken of een druk ziekenhuis, arbeidskrachten hebben overal op een natte vloer betrouwbare grip nodig. Dat is precies waar ons proces voor bedoeld is.

Al sinds 1984 biedt Shoes For Crews® arbeidskrachten bescherming en we blijven ons in verschillende sectoren en delen van de wereld inzetten voor de innovatie van veilig schoeisel. Ons succes komt voort uit ons productieproces. Door de controle te houden over de materialen, de mal, de tests en de keuring, bepaal je het uiteindelijke resultaat. Antislip is niet slechts een kenmerk, het is onze bestaansreden.

Veelgestelde vragen

Hoe worden de antislip-schoenen van Shoes For Crews® gemaakt?

We maken onze antislip-werkschoenen met een hoogwaardige rubbersamenstelling, gecombineerd met een machinaal gefabriceerd profiel. Met behulp van hitte en druk wordt het rubber gesmolten en wordt een duurzaam materiaal gecreëerd. De vorm van het profiel voert daarnaast vloeistoffen bij de contactpunten af. Beide processen voeren we volledig intern uit.

Van welke materialen worden de antislip-buitenzolen gemaakt?

Hoewel rubber simpelweg het primaire materiaal is, worden de prestaties daarvan volledig bepaald door de samenstelling. De stevigheid, grip en duurzaamheid van het rubber zijn afhankelijk van de manier waarop het materiaal gemengd en verwerkt is. Bij Shoes For Crews® werken we met elf verschillende samenstellingen, die allemaal zijn bedacht met onze antislip-standaarden in het achterhoofd.

Hoe ontwerpt een producent antislip-schoenen die moeten voldoen aan de veiligheidsnormen van een werkplek?

Als je schoenen ontwerpt die moeten bijdragen aan een veilige werkplek, is het belangrijk om rekening te houden met de unieke omstandigheden waar arbeidskrachten in hun werkomgeving dagelijks mee te maken krijgen. Denk bijvoorbeeld aan natte keukentegels, vettige fabrieksvloeren of gladde ziekenhuisgangen. De buitenzool moet op alle soorten ondergronden goed presteren. Om dat te bereiken, moeten er in iedere productiefase praktijktests worden uitgevoerd.

Hoe produceren schoenenfabrikanten buitenzolen waarmee je op een natte ondergrond toch uitstekende grip hebt?

De mate van grip op een natte ondergrond wordt bepaald door twee dingen: in hoeverre de rubbersamenstelling vochtafstotend werkt en het profiel waarmee water van de zool wordt weggevoerd. Bij Shoes For Crews® gebruiken we mallen die zeer nauwkeurig worden gesneden met behulp van CNC (Computer numerical control), zodat het oppervlak precies voldoet aan onze specificatie en niet afkomstig is van een generiek sjabloon.

Hoe meten fabrikanten de slipbestendigheid van hun schoeisel?

De slipbestendigheid wordt gemeten met behulp van gestandaardiseerde methodes op natte en vettige oppervlakken, volgens een reeks Europese standaarden voor testmethodes, vastgelegd in EN ISO 20344:2021. Bij Shoes For Crews® worden alle modellen schoenen voorgelegd aan onafhankelijk geaccrediteerde instanties voor technische compliance en certificaten voor typegoedkeuring. Daarnaast wordt bij ons de rubbersamenstelling al voor de productie getest en bovendien testen we tijdens de productie dagelijks de slipbestendigheid. Als we zien dat de prestaties minder worden, vervangen we de mal.